Lithonplus Gunzenhausen: Mehr als nur graue, funktionale Bausteine
Wenn das markante, orangefarbene Schild mit der weißen Aufschrift nicht wäre, könnte man die Einfahrt zum Betriebsgelände von Lithonplus in Gunzenhausen leicht übersehen – dabei befindet sich auf dem naturnah gelegenen Gelände der mittelfränkische Standort eines der größten Unternehmen für Betonprodukte in Deutschland. Hier dreht sich täglich alles um den Baustoff, der aus unserem Alltag kaum wegzudenken ist. Doch wer bei Beton nur an graue, funktionale Bausteine denkt, wird eines Besseren belehrt. Am Standort Gunzenhausen entstehen Produkte, die nicht nur Infrastruktur sichern, sondern auch Gärten gestalten, Städte prägen und zunehmend nachhaltiger werden.
Lithonplus, als Tochterunternehmen der Heidelberg Materials AG und der SCHWENK Zement GmbH & Co. KG, beschäftigt bundesweit rund 600 Mitarbeitende an insgesamt 16 Standorten. Der Standort Gunzenhausen nimmt innerhalb dieses Netzwerks eine besondere Rolle ein. Hier arbeiten rund 70 Mitarbeitende in einem der modernsten Werke des Unternehmens – und die Zahlen zeigen schnell, in welchen Dimensionen man sich dabei bewegt: Etwa 147.000 Tonnen an Material werden jährlich im Werk angeliefert. Mit rund 150.000 Tonnen Betonwaren jährlich verlässt auch annähernd dieselbe Masse das Werk wieder – das sind täglich etwa 700 bis 800 Tonnen an fertigen Produkten. „Hier bewegt sich wirklich ein großer Materialstrom“, erklärt Verkaufsleiter Uwe Dörr, der seit 40 Jahren im Unternehmen tätig ist. Erst vor wenigen Augenblicken hat der 58-Jährige uns – also die Vertreter der Wirtschaftsförderung des Landkreises – in den Räumlichkeiten von Lithonplus begrüßt. Mit dabei sind seine beiden Kollegen Christoph Kohler (Technischer Leiter und Prokurist) und Robin Walch (Werksleiter Gunzenhausen). Der Empfang im Büro war herzlich und angenehm. Nun merkt man den Verantwortlichen des Gunzenhäuser Unternehmens an, dass sie sich darauf freuen, uns einen Einblick in ihr Schaffen zu geben. Deshalb hat das Gespräch schnell Fahrt aufgenommen. „Was morgens an Rohstoffen angeliefert wird, verlässt oft schon kurze Zeit später als fertiges Produkt wieder unser Werk“, schließt der Verkaufsleiter seinen Gedanken ab.
Zwischen Konzernstruktur und mittelständischem Geist
Die Tatsache, dass Lithonplus Teil eines großen Industriekonzerns ist, bringt viele Vorteile mit sich – insbesondere für die einzelnen Standorte. Denn egal ob Forschung, Marketing oder internationale Netzwerke – bei diesen übergeordneten Themen profitieren die einzelnen Niederlassungen enorm von den Ressourcen der Konzernmütter. So auch beim Thema Arbeitssicherheit. Die Standards werden hierbei konzernweit vorgegeben und konsequent umgesetzt – mit sichtbarem Erfolg: In Gunzenhausen konnte man zuletzt über 3.000 Tage ohne Arbeitsunfall verzeichnen. „Sicherheit ist für uns kein theoretisches Konzept, wir leben das jeden Tag“, betont Uwe Dörr.
Die Vorteile des Konzerns liegen auch für Werksleiter Robin Walch auf der Hand: „Wir profitieren natürlich von der Stärke der Muttergesellschaften, aber am Standort selbst haben wir uns viel von der mittelständischen Kultur erhalten.“ Ein sichtbares Zeichen dafür ist die geringe Fluktuation. Gleichzeitig gelingt es Lithonplus zuverlässig, neue Mitarbeiter zu finden und erfolgreich zu integrieren. Ein Mitgrund hierfür ist, dass neben jungen Nachwuchskräften mittlerweile auch viele Quereinsteiger bei Lithonplus arbeiten. Diese haben sich die speziellen Kenntnisse der Produktion direkt im Werk angeeignet. „Unsere Anlagen sind technologisch sehr speziell“, erklärt Christoph Kohler. „Deshalb ist das Fachwissen unserer Mitarbeiter für uns enorm wertvoll. Denn viele der nötigen Fähigkeiten lernt man tatsächlich erst im täglichen Betrieb, wenn man in der Produktion unterwegs ist.“
Moderne Produktion auf höchstem Niveau
Gesagt getan, setzen wir unsere Helme auf und starten unsere Tour über das Gelände. Als wir gerade an voll bepackten Paletten mit fertigen Produkten vorbeilaufen, kommt uns ein Mitarbeiter auf seinem Stapler entgegen. „Übrigens, die meisten unserer Stapler, laufen mittlerweile elektrisch. Da gab es zu Beginn den ein oder anderen Skeptiker“, verrät uns Christoph Kohler. „Mittlerweile sind sie alle begeistert!“, ergänzt der 37-Jährige mit einem Lächeln.
Einige Meter weiter erreichen wir dann eine der großen Hallen. Etwas rechts der Eingangstür ist ein Tank in den Boden eingelassen, zu dem ein großes Rohr direkt aus der Halle führt. „Das ist unser interner Wasserkreislauf. Hier bereiten wir unser Prozesswasser zu 100 Prozent wieder auf“, weiß Werksleiter Robin Walch. Aber genug davon – jetzt wollen wir uns mal anschauen, was hier eigentlich gemacht wird“, sagt der 28-Jährige und hält uns die Tür auf. Dann geht es in das Herzstück des Werks – in die Produktion. Die Fertigung findet in großen Hallen statt, die seit dem Neubau des Werks im Jahr 2016 zu den modernsten Anlagen ihrer Art in Deutschland zählen. Im Zentrum steht eine hochautomatisierte Steinfertigungslinie, auf der klassische Pflastersteine, aber auch weitere Produkte wie etwa Terrassenplatten oder Bordsteine entstehen. Nacheinander werden dort die Ausgangsmaterialien wie etwa Zement, Sand, Kies, Wasser und Farbpigmente nach Rezeptur gemischt, bis eine gleichmäßige Betonmischung entsteht. „Wer selbst schon mal einen Betonmischer benutzt hat, kennt das Prinzip“, erklärt Robin Walch, während wir von oben in die großen Materialsilos hineinblicken.
Die Betonmischung wird anschließend in Form gepresst und in einer Klimakammer ausgehärtet. Anschließend gelangen viele der Elemente in ein Bearbeitungszentrum, in dem sie gefräst, gebürstet oder künstlich gealtert werden – je nachdem, welches Erscheinungsbild später gewünscht ist. Nachdem wir auch die Stein-Presse und die Klimakammer gesehen haben, erreichen wir schließlich den Bereich, in dem die fertigen Steine die Produktionslinie verlassen und für die Auslieferung vorbereitet werden.
L-Tec-Steine: Besondere „Rezeptur“ und höchste Beton-Qualität
„Soweit, so gut“, meint Christoph Kohler, während wir den kurzen Weg über den Hof in eine weitere Halle antreten. „Aber das war es noch nicht, jetzt schauen wir uns noch den anderen Teil der Produktion an – unsere L-Tec-Fertigung“. Hier werden besonders hochwertige Winkelstützelemente aus selbstverdichtendem Beton hergestellt. Dafür notwendig ist eine spezielle Beton-Mischung, die im Detail nicht verraten wird. „Das ist unsere Geheimformel – die geben wir natürlich nicht preis“, scherzt Robin Walch. Die Mischung wird anschließend in eine L-förmige Schalform eingefüllt und unter kontrollierten Bedingungen ausgehärtet. Die Betonmischung glänzt noch leicht vor Feuchtigkeit, als wir an den zahlreichen Schalformen vorbeilaufen. In diesem Teilbereich der Fertigung ist es relativ still, zu hören ist nur die Musik aus dem aufgestellten Baustellen-Radio. Umtriebiger wird es, als wir die Halle nebenan betreten. Dort findet die Entschalung der Bauteile statt. Die Mitarbeiter entnehmen die ausgehärteten L-Tec-Steine aus ihren Formen und geben ihnen per Hand den letzten Schliff. Letzte Betonreste werden händisch entfernt, eine weitere Qualitätskontrolle findet statt.
Die Steine kommen vor allem dort zum Einsatz, wo Hänge gesichert oder Höhenunterschiede im Gelände abgefangen werden müssen – beispielsweise im Straßenbau. „Die L-Tec-Steine sind so etwas wie unser Steckenpferd“, erklärt Christoph Kohler. „Wir sind auf diesem Gebiet definitiv Markt- und Technologieführer und natürlich auch ein Stück weit stolz darauf.“ Die Winkelstützelemente werden im Vergleich zu den klassischen Betonprodukten nach wie vor in einem wesentlich kleineren Volumen produziert. Denn die Fertigung ist deutlich personalintensiver. „Hier steckt noch viel mehr Handarbeit drin, aber eben auch sehr viel Potenzial“, erklärt Verkaufsleiter Uwe Dörr. Trotz aller Herausforderungen hat sich das Verfahren in den vergangenen Jahren rasant entwickelt: Während anfangs nur etwa 5.000 Tonnen pro Jahr produziert wurden, liegt die Jahresmenge inzwischen bei rund 50.000 Tonnen.
Die Elemente gelten als besonders hochwertig – unter anderem wegen ihrer Sichtbetonqualität, ihrer exakten Geometrie und eines speziell entwickelten Aufhängungssystems. Und tatsächlich, man spürt die besondere Beschaffenheit bereits, wenn man mit der Hand darüberfährt. Wir verlassen die Halle und machen uns auf den Rückweg zum Bürogebäude.
Ästhetik, Digitalisierung und Nachhaltigkeit als zentrale Zukunftsfaktoren
Viele Produkte bei Lithonplus werden standardisiert gefertigt, jedoch bietet das Unternehmen auch an, individuelle Kundenwünsche umzusetzen. Hier kommt zum Tragen, dass man im Bereich Formen und Design sehr innovativ ist und sich so auch bewusst vom Wettbewerb abgesetzt hat.
Mit Oberflächen in Holzoptik, modernen Farbkonzepten oder besonders feinen Sichtbetonstrukturen zeigt Lithonplus, dass Beton längst auch ein gestalterisches Material geworden ist. „Aus dem „grauen Pulver“ machen wir echte Schmuckstücke“, beschreibt es Christoph Kohler treffend, während wir an dem gerade entstehendem neuen Mustergarten hinter dem Bürogebäude vorbeikommen. Die Ausstellungsfläche wurde eigens geschaffen, um das umfangreiche Sortiment erlebbar zu machen und Kunden einen Einblick zu geben, wie die Produkte später im realen Umfeld wirken.
Zurück im Büro richtet sich der Fokus dann auf ein anderes Thema, welches in den vergangenen Jahren stetig an Bedeutung gewonnen hat: die Digitalisierung. Wir setzen uns und Uwe Dörr startet den Bildschirm im großen Besprechungsraum. Dann demonstriert uns der Verkaufsleiter auf der Leinwand, welche Lösungen Lithonplus hier anbietet: Über einen Online-Konfigurator können Bauherren inzwischen verschiedene Oberflächen, Formate oder Verlegemuster digital visualisieren. „Das erleichtert unseren Kunden die Vorstellung enorm“, sagt Uwe Dörr. „Deshalb ist es uns sehr wichtig, in diesem Bereich eine Vorreiterrolle einzunehmen.“ Stichwort Vorreiterrolle – diese möchte Lithonplus auch im Sektor Nachhaltigkeit festigen.
Hierfür investiert man im Unternehmen intensiv in neue Technologien, um den eigenen CO2-Ausstoß zu reduzieren. Ein wichtiger Schritt ist dabei die Produktlinie „Lithon Blue“. Diese Betonprodukte verursachen rund 42 Prozent weniger CO2 als konventionelle Varianten und enthalten gleichzeitig einen hohen Anteil an recycelten Materialien. Möglich wird das durch neue Rezepturen, effizientere Produktionsprozesse und die Nutzung regionaler Rohstoffe. Hier profitiert man auch von den Möglichkeiten der Konzernmutter – unter anderem in Form von Forschungsprojekten mit namhaften wissenschaftlichen Einrichtungen. Eine weitere Steigerung der CO2-Einsparung wird zudem durch die Nutzung des Spezialzements „evozero“, der ebenfalls Teil der Lithon-Blue-Linie ist, möglich. Bei dessen Produktion wird CO2 bereits im Herstellungsprozess abgeschieden und dauerhaft gespeichert. Damit sind bis zu 84 Prozent Einsparung möglich.
Darüber hinaus versucht man auch in anderen Bereichen der Nachhaltigkeit innovative Lösungen zu finden. Ein zentraler Punkt ist unter anderem die Entwicklung sogenannter „versickerungsfähiger Systeme“. Diese sind nicht nur ein wichtiger Beitrag zum Umweltschutz, sondern auch eine zentrale Anforderung in vielen großen Bauprojekten. „Dadurch fördern wir gezielt die Bodenentsiegelung sowie die Reinigung von Oberflächenwasser“, weiß Christoph Kohler. Die Bemühungen des Unternehmens bleiben indes nicht unbeachtet. So sind mittlerweile alle Werke von Lithonplus mit dem Gold-Zertifikat des Concrete Sustainability Council ausgezeichnet. Das Werk in Gunzenhausen ist zudem seit 2025 Mitglied des Bayerischen Umweltpakts. „Diese Anerkennung zeigt uns, dass wir auf dem richtigen Weg sind“, sagt Robin Walch.
Projekte in ganz Deutschland – und auch in Altmühlfranken
Dass man bei Lithonplus auf dem richtigen Weg ist, das sehen offensichtlich auch Kunden und Auftraggeber im Rest der Republik so. Dies belegen zahlreiche Projekte – nicht nur in der Metropolregion Nürnberg, sondern in ganz Deutschland. Bei vielen der Projekte konnte das Unternehmen bereits besondere Designs – wie etwa Platten mit Holzoptik oder Steine in speziellen Mischfarben wie Titan oder Muschelkalk – umsetzen.
Doch auch „zuhause“, in Altmühlfranken, ist man aktiv – beispielsweise bei einem Pilotprojekt an der Senefelder Schule in Treuchtlingen, bei dem 2025 der Pausenhof und mehrere Lichthöfe mit Steinen aus dem innovativen evozero-Zement gepflastert wurden. Für das Werk selbst ist diese regionale Verankerung wichtig. „Wir sind Teil dieser Region“, sagt Werksleiter Robin Walch zum Abschluss des Gesprächs. „Deshalb wollen wir auch aktiv dazu beitragen, dass sich Altmühlfranken weiterentwickelt.“
Veröffentlicht im April 2026.